Керамические блоки, или как их часто называют, “теплая керамика”, завоевали огромную популярность в современном строительстве благодаря своим превосходным теплоизоляционным свойствам, экологичности и простоте монтажа. Но что стоит за этими привлекательными характеристиками? Технология производства керамических блоков – это сложный, многоэтапный процесс, требующий точного соблюдения технологических параметров.
1. Сырьевая подготовка:
Добыча глины: Основой для производства керамических блоков является глина. Чаще всего используются легкоплавкие глины, обладающие пластичностью и способностью спекаться при относительно низких температурах. Глину добывают в карьерах, затем транспортируют на завод.
Очистка и подготовка: Добытую глину подвергают очистке от посторонних примесей (камней, корней, органики). Затем глину пропуская через глинорастиратели и глинорыхлители для достижения однородной консистенции.
Введение выгорающих добавок: Для создания внутренних пустот, которые обеспечивают низкую теплопроводность, в глиняную массу добавляют древесные опилки, торф, угольную пыль или другие органические материалы. При высокотемпературном обжиге эти добавки выгорают, оставляя после себя пористую структуру.
Формирование массы: В глину добавляют воду и другие пластифицирующие компоненты для получения пластичной массы, пригодной для формования.
2. Формование:
Экструзия (шнековое формование): Это основной метод формования керамических блоков. Пластичная глиняная масса подается в экструдер, где под давлением проходит через специальную фильеру (формующее устройство). Фильера имеет форму будущего блока с внутренними каналами, формирующими пустоты.
Нарезка: Полученная глиняная лента разрезается на отдельные блоки нужного размера с помощью резательной машины.
3. Сушка:
Предварительная сушка: Сформованные блоки содержат большое количество влаги. Для предотвращения деформации и трещин при обжиге, блоки подвергаются сушке. Сушка может происходить естественным путем (на воздухе) или в специальных сушильных камерах.
Контроль влажности: Важно, чтобы содержание влаги в блоках после сушки было минимальным (обычно не более 6-8%). Процесс сушки занимает определенное время и зависит от температуры, влажности и размеров блоков.
4. Обжиг:
Высокотемпературная обработка: Это ключевой этап, в результате которого происходит спекание глиняной массы, придание блокам прочности, долговечности и устойчивости к внешним воздействиям.
Температурный режим: Блоки загружаются в печи (туннельные или кольцевые) и подвергаются обжигу при температуре 900-1050 °C. Температурный режим строго контролируется.
Спекание: При высоких температурах органические добавки выгорают, а глинистые частицы спекаются, образуя плотную, но пористую структуру.
Охлаждение: После обжига блоки медленно охлаждаются, чтобы избежать растрескивания.
5. Контроль качества:
Внешний осмотр: Готовые блоки проверяются на наличие трещин, сколов, деформаций, правильность геометрии.
Измерение размеров: Контролируются размеры блоков и отклонения от стандартов.
Определение прочности: Проводятся испытания на сжатие для определения марки прочности.
Проверка теплопроводности: Производятся измерения теплопроводности готовых изделий.
6. Упаковка и транспортировка:
Готовые керамические блоки упаковываются на паллеты, обтягиваются защитной пленкой и фиксируются стяжными лентами.
Палеттированные блоки удобны для транспортировки и хранения.
Инновации в производстве:
Современные технологии производства керамических блоков постоянно совершенствуются. Улучшаются составы глины, разрабатываются новые виды выгорающих добавок, оптимизируются процессы сушки и обжига. Все это направлено на повышение прочности, улучшение теплоизоляционных свойств и снижение себестоимости продукции.
Заключение:
Технология производства керамических блоков – это сочетание вековых традиций и современных достижений. Благодаря точному контролю каждого этапа, от добычи сырья до обжига, удается получить высококачественный строительный материал, который отвечает самым строгим требованиям по прочности, теплоизоляции и экологичности.
Главная